La Maintenance préventive

Au contraire de la maintenance corrective qui est l’approche la plus élémentaire de la maintenance (consistant à remplacer une pièce ou à réparer une machine une fois la panne constatée), la maintenance préventive est proactive.

Il s’agit ici d’anticiper la panne ou le défaut d’un équipement en prenant des mesures avant son apparition. Le plus souvent la maintenance préventive est gérée par l’entreprise sous la forme d’un calendrier d’interventions spécifique à réaliser sur le parc machine de façon périodique. (Voir la référence du domaine de Jean Héng : Pratique de la maintenance préventive).

Pour illustrer l’intérêt de la maintenance préventive prenons l’exemple de John Deere. Le fabricant d’engins agricoles a comptabilisé que seulement 7% de ses temps d’intervention pour réparer des pannes en saison sont le fait de clients qui utilisent systématiquement l’entretien préventif.

Il est à noter que dans certains cas de figure la maintenance corrective reste légitime lorsque :

• Les pièces de remplacement sont disponibles et à bas coût
• Les pièces peuvent être changées rapidement
• L’impact de l’arrêt de la machine est faible pour l’utilisateur final

 

Maintenance préventive vs prédictive

La maintenance prédictive, en comparaison de la maintenance préventive, permet de passer d’une logique de flux poussé à une logique de flux tiré. Les techniciens n’interviennent que lorsque des signaux émis par une machine reflètent une panne probable à court terme. C’est donc l’état réel de l’équipement, et non un calendrier théorique, qui déclenche une intervention.

Ce type de maintenance a l’avantage d’économiser tous les coûts de maintenance en prévention car son objectif est d’intervenir juste à temps. Ce "juste à temps" est déterminé de façon que cela n’ait pas d’impact sur la production afin de :

• Limiter les actes de maintenance au strict nécessaire afin de limiter les coûts de remplacement de pièces et de main d’œuvre
• Allonger la durée de vie des équipements
• Optimiser la gestion du stock de pièces de rechange

Ce nouveau modèle de maintenance est plus que jamais d’actualité, en effet il est stimulé par différents facteurs :

• La multiplication des capteurs et la démocratisation de l’IoT (Internet of Things) qui permet de disposer de données toujours plus nombreuses à moindre coût.
• Des équipements de nouvelle génération plus complexes et nécessitant un suivi plus poussé.
• Le développement du Big Data facilitant le traitement de grand volume de données.

 

Pourquoi choisir la maintenance prédictive plutôt qu’une maintenance préventive ou correctrice ?

La maintenance prédictive s’inscrit dans une logique de retour sur investissement. Dépenser de l'argent pour en économiser n'est pas une logique simple à appréhender. Cependant une faible dépense peut parfois compenser les coûts de réparation ou de perte de production qui peuvent atteindre des millions d’euros.

Chaque société doit pouvoir arbitrer les coûts directs (réparation, main d’œuvre, coûts des pièces de rechange, frais de déplacement, etc.) et indirects (immobilisation de la machine, perte de production, temps d’arrêt des employés, perte de revenus et de clients, crédibilité de l’entreprise, etc.) que représente la panne d’une machine en comparaison du coût de la maintenance en elle-même.

La difficulté de l’exercice repose sur le fait qu’il est nécessaire de comparer des scénarios hypothétiques de défaillance aux coûts réels de mise en place de la maintenance prédictive (mise en place de capteurs, investissement dans un logiciel de GMAO, formation, etc.)

Une erreur communément répandue est de comparer les coûts directs de la maintenance aux coûts de la réparation en faisant abstraction de tous les coûts indirect cités précédemment. En effet calculer les coûts liés à la perte de confiance des clients suite à un arrêt de production prolongé est difficilement mesurable.

 

Quelques exemples réussis :

Ces difficultés n’empêchent pas certaines sociétés de franchir le pas, c’est le cas de la SNCF qui a mis en place un vaste plan de maintenance prédictive en installant des capteurs sur les anciennes rames de train et en intégrant des capteurs sur les nouvelles rames dès leur construction. Concrètement, cela se traduit par une baisse de 20% des coûts de maintenance et une diminution de 30% des manœuvres et des entrées sur site pour entretien.

Un autre exemple est la société Figeac Aéro, un sous-traitant aéronautique, qui a installé des capteurs pour suivre les données de quelques machines sur son site : vibrations, défauts géométriques, force de serrage des outils. Ce premier test leur a permis de prévenir 40 % des pannes. Il a donc été décidé d’étendre le programme de maintenance prédictiveaux autres machines du parc.

Caterpillar Marine a de son côté révélé des gains d’efficacité pouvant être obtenus en optimisant le nettoyage de la coque des navires. Quand un navire vogue, sa coque est inévitablement contaminée par la corrosion de l’eau salée et attaquée par des algues et autres formes de vie des océans. En monitorant le moteur et sa consommation de carburant il a été possible de connaitre le meilleur moment pour procéder au nettoyage de la coque. Dans son cas, la société cliente a économisé 400 000$ par an et par navire malgré un nombre de maintenances multipliées par 4, passant d'un nettoyage tous les 2 ans à un nettoyage tous les 6,2 mois !

 

En conclusion

On estime que les coûts de maintenance peuvent représenter jusqu'à 50% des coûts de production. Ainsi une démarche de maintenance maitrisé aboutira à une économie substantielle sur les dépenses de l'outil de production.

Eclore s’inscrit dans cette démarche en proposant des soufflets de protection éprouvés pour leur résistance et leur durabilité. Nous espérons ainsi offrir à nos utilisateurs des gains importants en limitant les pannes machines et en rallongeant la durée de vie de leurs équipements. Cette démarche durable fait partie des piliers d’Eclore, qui pense ses produits sur l’ensemble de leur cycle de vie : en favorisant une fabrication peu énergivore, des produits résistants et recyclables.